设计评审（Design Review）的目的是确保产品设计要素被充分考虑并定义。在工装样件生产之前，供应商应联合相关部门（质量、规划、制造等）一起对所设计的产品进行设计审核，以确保设计被充分定义。

一、设计评审的主要内容

在进行设计评审时，供应商应考虑以下方面：

1、设计的可制造性评审；

2、几何尺寸公差（GD&T）评审和数模评审，确保GD&T基准方案能够被正确的测量，以及所有基准尺寸特性都有GD&T标注；

3、关键产品特性的确定与后续更新；

4、对出现的问题或疑问（如技术输入、技术和试验验证标准、工艺要求、系统匹配、试验方法等），应及时和DRE沟通，共同确定行动方案及解决方法；

5、确认外观规范、材料和性能测试要求、试验方法；

6、任何设计变更/改进建议应被记录并提交PDT批准；

7、所有设计评审的内容应记录、其中的评审问题应被列入OPEN-Issues清单；

二、设计评审的基本流程

以下为设计评审的主要流程：

设计评审流程

这里再细化一下CDR关键性设计评审 和 PRR产品就绪评审。

CDR关键性设计评审流程：

PRR产品就绪评审

三、设计评审的发布及常见问题

1、设计评审的发布

在产品设计发布之前，供应商应对所设计开发的产品进行确认验证，以提供客观的证据认定最终产品能够满足预期的用途或应用要求。

通常采用以下方式进行确认：

产品的全性能台架实验在极限工况下的可靠性验证试验后的产品解析分析环境模拟耐抗性试验整车道路试验

设计确认一旦完成，意味着产品开发任务的结束，供应商应对相关需求部门完整的发布产品的相关技术要求，以便后续的工作实施。

2、设计评审的常见问题

•对顾客技术要求，材料要求不仔细进行评审—为获项目的盲目性；

•对技术差距/风险忽视，无应对措施—过度自信和对项目不负责任；

•概念设计-DFMEA-PFMEA-CP评审没有继承性；

•DFMEA-PFMEA-CP 闭门造车—没有团队讨论；

•工程更改后虚拟分析、试验验证缺失，报告滥竽充数；

•不调查产品在车辆、用户极限操作的环境，不对DVP进行修订完善—同步开发意识薄弱，经验不足；

•DV、PV实验前缺乏有效虚拟分析，分析结果真实性值得怀疑，对零件状态无控制或滥控制，试验做到哪是哪，试验后对零件无系统性拆解分析；

•KPC、KCC认识能力不足，不标或者滥标；

•TIR、BIR问题分析粗狂，急于关闭问题；

•工艺设计不考虑节拍、稳定性，不进行工装验证；

•包装运输问题不考虑；

•环境问题不关注、安全生产不关注；

End