大企业里，一个人的作用本来就有限，所以能力不总是第一位的；于是上级对下级的评价就往往要基于印象；而公司对中国管理层的印象往往来自于大量的会议、邮件，电话会，和少量的面对面；基本上这几个场景的印象建立全都是基于语言的。所以，拽几句英文留下好的印象还是很有必要的。下面为小伙伴们准备了生产中常用的英文管理术语，快快学习起来！

前言

精挑细选常用生产管理术语，小伙伴们赶快收藏吧。

Standard Working Time 标准工时

在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间

标准时间=正常时间*（1+宽放率）=（观测时间*评比系数）*（1+宽放率）

Allowance Time 宽放时间

宽放时间是指在生产过程中进行非纯作业所消耗的附加时间，以及补偿某些影响作业的时间。它是标准时间的组成部分之一，而非指所消耗的时间。通常包含了作业宽放（3%左右，生产更换油，清扫等时间），疲劳宽放（2%左右），生理宽放（3%~5%左右，上厕所等时间)

Allowance rate 宽放率

宽放率（%）=(宽放时间/正常时间) X100%

Time Balance Rate 平衡率

生产线各工位工作分割的均衡度,用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值

=Σ(T1+T2+......+Tk)/Tbottleneck*K

SMED 快速换模

通过各种手段,尽可能的缩短作业切换时间,以减少时间浪费,达成提高综合效益之目的

作业切换时间

是指前一品种加工结束到下一品种加工出良品的这段时间

外部切换时间

不必停机也能进行的切换作业时间

内部切换时间

必须停机才能进行的切换以及为保证质量进行的调整、检查等占用的切换时间

JIT 及时到达 Just in Time

只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式。核心（零库存和快速应对市场变化)

稼动率（日语）

是指一台机器设备实际的生产数量与可能的生产数量的比值。

稼动率=投入工时/可供工时 *100%

Cost Rate 费率

平均单位时间发生费用=单位时间内发生总费用/单位时间内投入工时

Inactive time 无效时间

指花费在进行与生产不是有直接关系的活动之时间,如:开会,培训,消防演习,健康检查,5S等.

CYCLE TIME(C/T) 周期时间（实际节拍）

每单位工序（节拍）中1个循环的作业所需的时间 Takt Time（T／T） 节拍时间（需求节拍） 制造一件物品时所需要的实际时间(如：产能需求是1小时产出10台车，那TT就等于60/10=6分钟）

NECK TIME 瓶颈时间

整个工序中1个循环作业时间最长的工序时间 运转率 产品所需的时间及实际生产中所用的时间之比 NECK TIME /TACT × 100 %

运转损失

生产产品所需的时间和实际所用的时间之比 (Tact Time－Neck Time)/ TACT TIME× 100 %

Poka-Yoke 防呆法

作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置

Productivity 生产效率

生产产品所需的时间和纯生产所需的时间之比 标准工时/实际工时× 100 %

IE七大手法

防错法、五五法、动改法、流程法、双手法、人机法、抽查法 现场九大浪费 不良品修正的浪费、制造过多的浪费、库存过多的浪费、搬运浪费﹑动作浪费、等待浪费、加工的浪费

解决问题九步骤：1.发掘问题 2.选定题目 3.追查原因 4.分析资料 5.提出办法 6.选择对策 7.草拟行动 8.成果比较 9.标准化

IE 工业工程

美国工业工程学会（AIIE）：工业工程是对人、物料、设备、能源和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。

日本IE协会（JIIE）：工业工程是对人、材料、设备所集成的系统进行设计、改善和实施。为了对系统的成果进行确定、预测和评价，在利用数学、自然科学、社会科学中的专门知识和技术的同时，还采用工程上的分析和设计的原理和方法。

蚁在云端（AIS）：工业工程是运用科学的分析方法，对生产系统的人、机、料、法、环进行设计和改善，以达到利润最优化的目的。

Lean 精益

实现“精益”是以创造价值为目标的消灭浪费的过程。TPS（Toyota Production System） 丰田生产方式，包含自働化和准时化生产（JIT）两大支柱。

丰田生产方式三大法则：

流动化生产；节拍时间；拉动系统

Pull System 拉动式生产

后工序在必要的时间，按照必要的数量从前工序领取所需的东西，前工序只按被领取的数量生产。

Continuous Flow Processing 流动化生产

工序和工序连接在一起，一个一个的生产产品。这样能消除搬运的浪费，还能减少在制品库存。

VSM-Value Stream Map 价值流程图

是精益生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。

5S

整理 Seiri :将需要和不要的东西分开，不需要的东西立即处理；整顿 Seiton :将需要的东西按规范摆好以方便使用；清扫 Seiso :日常清扫、保持完好可用；清洁 Seiketsu :保持整理、整顿、清扫的状态，并标准化；素养 Sitsuke :个人掌握规定或规范并付于实践，养成良好习惯。

Visualization 目视化管理

基本在于使什么是正常，什么是不正常明确化。从质量上说，就是使不良品暴露出来，从数量上来说，就是相对于计划使人一眼就能知道有在进展。不仅是机器、生产线，这种思考方法也适用于东西的摆放、在制品数量、“看板”的传递方法、人的作业方法等任何问题。导入丰田生产方式的现场都在彻底贯彻“目视化管理”。目视化也可以叫做可视化。

Andon 安灯 也叫信号灯

是“目视化管理”的代表，这是挂在生产管理现场的“停线显示板”、设备呼叫灯等。关于异常表示灯的状态就是，运行当中亮绿灯；生产线慢了操作人员需要调整，寻求帮助的时候亮黄灯；如果是为了纠正异常需要停线的话，亮红灯。为了彻底消除异常，就要建立不能怕停线的思想。

Jidoka 自働化

在丰田的生产方式当中，必须完全是带人字旁的“自働化”。“自働化”是指将人类的智慧赋予机器。“自働化”的思想来自于丰田公司鼻祖丰田佐吉的自动织布机。丰田自动织布机的构造是如果经线断了或是纬线没了，机器会立即停机，即机器内置了使其判断好坏的装置。

不仅在机器上，丰田还将其思想扩大到了有操作人员的生产线上。即彻底贯彻如果发生异常，操作人员要把生产线停下来的规则。通过“自働化”，可以防止产生不良品，控制生产过剩，还有能自动检查生产现场异常的益处。“自働化”含有如果发生异常情况，就自动停机或停线的意思。

单元式生产线，一系列的机器按适当的流程顺序排列，工人只需站在自己的单元内，物料会从外面递送给他们的生产线。

one piece flow 单件流

一种产品从一个工位移动到下一个工位时，一次只能移动一个，工位之间不允许有存货的生产原理。

MCT-Manufacture Cycle Time 生产周期

生产周期时间（MCT, Manufacturing Cycle Time）,也叫制造周期，是从生产计划发放到车间直到最后成品入库的时间。预备时间越短，制造商的库存越少，当市场需要变化时报废的材料越少，调整适应变化的灵活性越大。制造周期时间(MCT),工厂车间可能出现的问题越多。

WIP-Work In Process 在制品

原料或零件已被处理成半成品，但尚未成为产品，尚未完成入库手续。广义：包括正在加工的产品和准备进一步加工的半成品；狭义：仅指正在加工的产品。

ITO(Inventory turn over) 库存周转率

一种衡量材料在工厂里或是整条价值流中，流动快慢的标准。最常见的计算库存周转的方式，就是把期间使用产品的数量（或成本）作为分子，除以期间平均库存数量（或价值）。因此，库存周转率=期间使用品数量（或成本）/期间平均库存数量（或价值）。

a) 原材料库存周转率=月内出库的原材料数量（或总成本）/原材料平均库存

b) 在制库存周转率=月内出库的原材料数量（或总成本）/平均在制库存

c) 成品库存周转率=月销售成品数量（或总成本）/成品在库平均库存

FIFO-First In First Out 先进先出

是指根据先入库先发出的原则

Kanban 看板

”看板”是用来实现形成丰田生产方式第一大支柱“Just In Time”的管理工具。多为将小纸片放入四方形塑料袋的一种东西。该纸片上显示领取“什么，多少”，还有“什么东西怎样去做”。

“Just In Time”生产是指后道工序在所需要的时候，按所需数量去前道工序领取所需要的东西，前道工序按照所被领取的数量进行补充生产。这种情况是后道工序去前道工序领取，作为“领料信息”或是“搬运信息”，连接两者之间的称为“领料看板”或“搬运看板”。这是“看板”其中的一个重要的作用。

还有一个就是用来让刚才的前道工序按照所领取数量生产，进行生产指示的“工序内看板”。这两种“看板”共同的丰田汽车工厂内的各道工序内、丰田汽车和配套企业间、还有各个配套企业内部的各道工序间…以这些情况进行传递。其他还有不得不批量生产的，比如冲压部件的生产所用的“信息看板”。

“看板”可以说是包含人类想法的一种“信息”。丰田生产方式或者精益生产所说的“看板”，不同于我们一般管理中使用的管理看板或目视看板。

A3报告

A3报告（A3 Report）是一种有丰田公司开创的方法，通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张大的（A3）纸上。在丰田公司，A3报告已经成为一个标准方法，用来总结解决问题的方案，进行状态报告，以及绘制价值流图。

Root Cause 根本原因

经过验证的导致问题发生的原因，根本原因消除了问题不会重复再发生，根本原因也叫真因。从问题发生的原因来看，有分为几个层次的原因，可能原因（表面原因）、最可能原因、根本原因

Muda 浪费

未能创造价值；生产活动中不能生产增值也不必要的活动都属于浪费，具体的将生产现场的浪费分类，有七大浪费①生产过剩的浪费、②等待的浪费、③搬运的浪费、④加工的浪费、⑤库存的浪费、⑥动作的浪费。⑦不良品的浪费。

OEE 设备综合效率

=设备利用率*设备效率*产出合格率

OEE说明

TPM 全员生产性维护

全员通过对设备全系统、全周期的保养和改善，提升OEE

PM(preventive Maintenance) 预防性维护

为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的措施，作为制造过程设计的一项输出。

FMEA Potential Failure Mode and Effect Analysis潜在失效模式和后果分析

“潜在失效模式及后果分析”，简称FMEA，是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

SPC（Statistic Process Control ） 统计过程控制

FAI（First Article Inspection ） 首件鉴定 首件鉴定

Cp/Cpk 过程能力/过程能力指数

过程能力/过程能力指数，是指稳定生产（小批量生产或量产过程均可使用）的过程能力的评价指数。

Pp/Ppk 性能/初始性能指数

初始性能/初始性能指数，是指在小批量生产过程中，初始过程的性能指数。

TQC(Total Quality Control ) 全面品质控制

TQM(Total Quality Management ) 全面品质管理

PDCA Plan-Do-Check-Action管理循环

P&L(Profit& Lose ) 利润与损失

Operation Instruction 作业指导书

L/T(Lead Time ) 前置时间(生产前准备时间)

EC(Engineer Change ) 设计变更／工程变更

BTO(BuildTo Order ) 订单生产

BTF(BuildTo Forecast) 计划生产

BOM(BillOf Material ) 物料清单